1.“麻点”现象
原因：
a.油墨发生了晶化现象；
b.表面张力值大，对墨层润湿作用不好。
解决：
a.在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理；
b.降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。

2.条痕和起皱现象
原因：
a.UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。
解决：
a.降低UV油的黏度值，加入适量的酒精溶剂稀释。
3.气泡现象
原因：
a.所用UV油质量不高，UV油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。
解决：
a.换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。

4.桔皮现象
原因：
a.UV油粘度高，流平性差；
b.涂布辊太粗不光滑且涂布量过大；
c.压力大小不均匀。
解决：
a.降低粘度，加入流平剂及适当的溶剂；
b.选用细的涂布辊和减少涂布量；
c.调整压力。

5.发粘现象
原因：
a.紫外光强度不足或机速过快；
b.UV光油存贮时间过长；
c.不参与反应的稀释剂加入过多。
解决：
a.固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应不小于120w/cm；
b.加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油；
c.注意合理使用稀释剂。

6.附着力差，涂不上或发花现象
原因：
a.印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等，水墨中合调墨油及燥油过多；
b.UV光油粘度太小或涂层太薄；
c.涂胶网纹辊太细；
d.光固化条件不合适；
e.UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。
解决：
a.消除晶化层，打毛处理或油脂或加入5%的乳酸；
b.选择与UV油工艺参数相匹的油墨辅材、或用布擦拭；
c.使用粘度高的UV光油，加大涂布量；
d.换用与该UV光油相匹配的网纹辊；
e.检查是否紫外光汞灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件；
f.上底胶或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。

7.光泽不好亮度不够
原因：
a.UV光油粘度太小，涂层太薄，涂布不均；
b.印刷材料粗糙，吸收性太强；
c.网纹辊过细，供油量太小；
d.非参加干燥反应溶剂稀释过度。
解决：
a.适当提高UV光油粘度及涂布量，调整涂布机构使涂布均匀；
b.选择吸收性弱的材料，或先涂布一层底胶；
c.加大网纹辊，提高供油量；
d.减少乙醇等非反应稀释剂的加入。

8.白点与针孔现象
原因：
a.涂布太薄或网纹辊过细；
b.稀释剂选用不当；
c.表面粉尘较多或喷粉的颗粒太粗
解决：
a.选用合适网纹辊，增加涂层厚度；
b.加入少量平滑助剂，采用参与反应的活性稀释剂；
c.保持表面清洁与环境清洁，不喷粉或少喷粉或选择质量好的喷粉。
9.残留气味大
原因：
a.干燥不彻底，如光强度不足或非反应型稀释剂过多；
b.抗氧干扰能力差。
解决：
a.固化干燥要彻底，选择合适的光源功率与机速，减少使用非反应型稀释剂或不用它；
b.加强通气排气系统。